长期以来，海洋油气平台、深水导管架等大型海工装备结构复杂，焊接空间受限、精度把控难度大，传统人工焊接不仅作业强度高、风险大，且效率与稳定性难以适配深海工程高标准需求，高端智能焊接装备也曾长期依赖进口。为打破行业瓶颈，海油工程研发团队深耕海工焊接智能化领域，历经近一年反复调试攻坚，完成上千组焊接试验，终于打磨出适配严苛海工工况的智能焊接系统，顺利实现工业化落地应用。

全链国产自研

此次投用的智能焊接机器人系统由海洋石油工程股份有限公司自主研发，去年8月完成整体集成后，进入为期10个月的现场调试与工程验证阶段，各项性能指标均达标，成功实现规模化工业应用。该设备专为海洋油气平台组块节点、深水导管架加强环等高难度定制化焊接场景打造，设计寿命20年，最大承载能力可达30吨，核心软件与工艺库均完成百分之百国产化，彻底摆脱对外技术依赖。

攻克行业难题

项目团队在研发过程中突破多项行业卡脖子技术，成功攻克变截面焊接坡口识别、复杂焊接路径规划、智能工艺参数自适应调节等关键难题，落地焊缝AI视觉识别、三维激光智能组对、多层多道智能排道焊接等十余项技术创新。机器人支持一键启动全自动作业，可自主完成焊接轨迹智能纠偏、智能封底等操作，精准适配复杂空间焊接场景，解决了传统焊接可达性差、精度不稳定的痛点。关键词：高新资讯、海工装备、智能焊接机器人

效能大幅跃升

为保障设备适配各类现场工况，研发团队累计完成近1000组焊接实验，搭建起包含电参数、摆动参数、排道逻辑等内容的500余项专属工艺数据库，大幅提升设备连续作业稳定性。目前该设备可焊接最大厚度70毫米的钢材，一次焊接合格率超百分之九十八，相较传统焊接模式，综合作业效率提升百分之四十以上，同时有效降低人工高危作业风险，为海洋油气工程智能化、高效化施工提供强力装备支撑。（此文出自见道官网www.seetao.com未经允许不得转载否则必究，转载请注明见道网+原文链接）见道高新栏目编辑/李晓华