高度8米、重达8吨多重的钢柱，由一台手臂机器人自动焊接在一起……近日，住总集团城市副中心二期东南组团二标段工程项目迎来“新成员”：焊接机器人。这也是城市副中心建设首个应用焊接机器人的项目。目前，该工程主体结构已完成65%，正冲刺6月份主体结构封顶目标。

新成员“焊接机器人”上岗

城市副中心二期东南组团二标段工程总建筑面积15余万平方米，现场分为东、西两个地块，各包含一座地下3层、地上8层的建筑单体。

“该标段钢结构施工从地下部分开始，由下至上，共需要1725根钢结构柱，每根钢结构柱有2层楼高。其中，最大单根钢结构柱重量达8.9吨，最大板厚度为40毫米。”项目部质量负责人杨杰介绍，节钢结构柱之间完全采用焊接方式连接，焊接质量、效率直接关系整栋建筑的质量安全和工期。面对如此大体量钢结构施工作业，项目部大胆创新，把通常在流水线上工作的焊接机器人应用到了施工现场，成为参与副中心建设的“新成员”。

焊接机器人由机器人本体（机器臂）、控制柜、焊机及焊枪四部分组成，机器臂展可达1.4米，焊枪枪杆根据项目特制，比普通的焊枪略长，主要应用于钢结构柱之间的焊接。使用焊接机器人有什么好处呢？“采用传统人工焊接过程中，焊接质量往往取决于焊工水平，但对于焊接机器人来讲，通过人工编程为它布置‘任务’后，机器人就可以自动完成焊接，每道焊缝宽窄误差在正负1毫米之间，而传统焊接往往在2-3毫米，焊接的精准度大大提高。”现场技术人员说，为了保证焊接质量，每条焊缝的焊接程序都是“量身定制”。

除了焊缝美观、精准度高外，焊接机器人还能提高工作效率。项目部生产经理助理郝汉介绍，通过实际测算，单台焊接机器人的效率较人工至少提升20%。“传统焊接两个人一天大约能焊3根钢柱，采用焊接机器人单个技术人员可同时操作2至3台机器人焊接，效率和质量均得到有效提升。”

每根钢构件都有“身份证”

副中心二期工程全部采用装配式钢结构施工工艺，钢结构构件工厂化生产，大大减少现场湿作业粉尘污染及施工噪音，建筑垃圾减少80%以上，节能环保。

在施工现场，多台施工机械同时展开作业，工人们在钢结构间穿梭忙碌着。而在现场安装好的每一根钢构件上，都印有一串构件编号，同时还贴有一张二维码标签。每个二维码标签就相当于这个构件独一无二的“身份证”，拿出手机扫描后，能够立刻看到关于这个构件从厂家生产到施工工序等的详细信息，实现源头上可追溯。

据介绍，项目两栋办公楼钢结构共需构件1.1万余件，总重达到1.3万余吨，构件需借助塔吊安装，计算下来共需1.15万吊次。在吊装同时，现场还要穿插进行结构施工，受场地狭小等诸多因素限制，协调配合困难非常大。为了加快工程建设，提高安装精准度，项目成立之初便设立了BIM（建筑信息模型）小组。“我们通过BIM技术实际模拟钢构件吊运、安装施工等各环节，通过缜密策划、精确把握每根构件吊运时间及安装顺序，从而提升施工效率。”郝汉介绍，通过BIM技术，优化设计，疏通制作，方便安装，降低成本，打通了钢结构全生命周期所有环节，为项目优质履约夯实了基础。

安全帽上加装“智能芯片”

当前，工程现场500余名施工人员正朝着6月底目标节点冲刺，加强现场管控，少不了智能化、信息化技术全程保驾护航。

稍稍留意便可发现，项目部包括管理人员在内，安全帽上都加装了一个黄色圆形的小装置，这相当于一个“智能芯片”，类似于给汽车上装的GPS定位系统，通过信号收发和系统网络的信息交换，能随时监测到人员的信息。只要人员进场，活动轨迹点在项目部可视化中心大屏幕上就能够显现。它能实时反映出工人所在的区域，如果进行高空作业，可以识别所在的高度，相当于给工人加了一道安全防护。如果在某个位置持续停留时间过长的话，还会报警提示可能存在险情，便于及时发现、快速处置。“这种动态监测一方面便于掌握人员考勤情况，提升劳务精细化管理；另一方面能够实现安全生产智能化管理，为安全生产筑牢屏障。”

此外，项目部还应用噪音扬尘在线监测系统，24小时连续采集工地扬尘、噪音等数据，工地入口LED屏实时显示，通过手机也可查看。当数值超过预警，系统会第一时间报警，工地可及时调整施工安排。今年春天经历沙尘天气，项目部提前制定预案，果断采取应对措施，现场水车、洗轮机、雾炮机，还有环场喷淋齐上阵，最大限度抑制扬尘污染，营造绿色施工环境。（转载请注明见道网www.seetao.com）见道网机械栏目编辑/鲍红英