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北京城市副中心施工现场投入焊接机器人!

见道网 2021年04月07日
  • 焊接机器人正式投入生产,成功焊接高度8米、重达8吨多重的钢柱

高度8米、重达8吨多重的钢柱,由一台手臂机器人自动焊接在一起……近日,住总集团城市副中心二期东南组团二标段工程项目迎来“新成员”:焊接机器人。这也是城市副中心建设首个应用焊接机器人的项目。目前,该工程主体结构已完成65%,正冲刺6月份主体结构封顶目标。

新成员“焊接机器人”上岗

城市副中心二期东南组团二标段工程总建筑面积15余万平方米,现场分为东、西两个地块,各包含一座地下3层、地上8层的建筑单体。

“该标段钢结构施工从地下部分开始,由下至上,共需要1725根钢结构柱,每根钢结构柱有2层楼高。其中,最大单根钢结构柱重量达8.9吨,最大板厚度为40毫米。”项目部质量负责人杨杰介绍,节钢结构柱之间完全采用焊接方式连接,焊接质量、效率直接关系整栋建筑的质量安全和工期。面对如此大体量钢结构施工作业,项目部大胆创新,把通常在流水线上工作的焊接机器人应用到了施工现场,成为参与副中心建设的“新成员”。

焊接机器人由机器人本体(机器臂)、控制柜、焊机及焊枪四部分组成,机器臂展可达1.4米,焊枪枪杆根据项目特制,比普通的焊枪略长,主要应用于钢结构柱之间的焊接。使用焊接机器人有什么好处呢?“采用传统人工焊接过程中,焊接质量往往取决于焊工水平,但对于焊接机器人来讲,通过人工编程为它布置‘任务’后,机器人就可以自动完成焊接,每道焊缝宽窄误差在正负1毫米之间,而传统焊接往往在2-3毫米,焊接的精准度大大提高。”现场技术人员说,为了保证焊接质量,每条焊缝的焊接程序都是“量身定制”。

除了焊缝美观、精准度高外,焊接机器人还能提高工作效率。项目部生产经理助理郝汉介绍,通过实际测算,单台焊接机器人的效率较人工至少提升20%。“传统焊接两个人一天大约能焊3根钢柱,采用焊接机器人单个技术人员可同时操作2至3台机器人焊接,效率和质量均得到有效提升。”

每根钢构件都有“身份证”

副中心二期工程全部采用装配式钢结构施工工艺,钢结构构件工厂化生产,大大减少现场湿作业粉尘污染及施工噪音,建筑垃圾减少80%以上,节能环保。

在施工现场,多台施工机械同时展开作业,工人们在钢结构间穿梭忙碌着。而在现场安装好的每一根钢构件上,都印有一串构件编号,同时还贴有一张二维码标签。每个二维码标签就相当于这个构件独一无二的“身份证”,拿出手机扫描后,能够立刻看到关于这个构件从厂家生产到施工工序等的详细信息,实现源头上可追溯。

据介绍,项目两栋办公楼钢结构共需构件1.1万余件,总重达到1.3万余吨,构件需借助塔吊安装,计算下来共需1.15万吊次。在吊装同时,现场还要穿插进行结构施工,受场地狭小等诸多因素限制,协调配合困难非常大。为了加快工程建设,提高安装精准度,项目成立之初便设立了BIM(建筑信息模型)小组。“我们通过BIM技术实际模拟钢构件吊运、安装施工等各环节,通过缜密策划、精确把握每根构件吊运时间及安装顺序,从而提升施工效率。”郝汉介绍,通过BIM技术,优化设计,疏通制作,方便安装,降低成本,打通了钢结构全生命周期所有环节,为项目优质履约夯实了基础。

安全帽上加装“智能芯片”

当前,工程现场500余名施工人员正朝着6月底目标节点冲刺,加强现场管控,少不了智能化、信息化技术全程保驾护航。

稍稍留意便可发现,项目部包括管理人员在内,安全帽上都加装了一个黄色圆形的小装置,这相当于一个“智能芯片”,类似于给汽车上装的GPS定位系统,通过信号收发和系统网络的信息交换,能随时监测到人员的信息。只要人员进场,活动轨迹点在项目部可视化中心大屏幕上就能够显现。它能实时反映出工人所在的区域,如果进行高空作业,可以识别所在的高度,相当于给工人加了一道安全防护。如果在某个位置持续停留时间过长的话,还会报警提示可能存在险情,便于及时发现、快速处置。“这种动态监测一方面便于掌握人员考勤情况,提升劳务精细化管理;另一方面能够实现安全生产智能化管理,为安全生产筑牢屏障。”

此外,项目部还应用噪音扬尘在线监测系统,24小时连续采集工地扬尘、噪音等数据,工地入口LED屏实时显示,通过手机也可查看。当数值超过预警,系统会第一时间报警,工地可及时调整施工安排。今年春天经历沙尘天气,项目部提前制定预案,果断采取应对措施,现场水车、洗轮机、雾炮机,还有环场喷淋齐上阵,最大限度抑制扬尘污染,营造绿色施工环境。(转载请注明见道网www.seetao.com)见道网机械栏目编辑/鲍红英 

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