近日，兰石重装重工公司自主研制的国产首台套6MN径向锻造机顺利完成热试，标志着公司在高端锻造装备领域取得又一重大进展。继1.6MN、2MN、3.4MN、13MN系列径锻机之后，此次6MN设备的成功突破，进一步推动国内中大型径锻装备迈入自主可控、高精度制造的新阶段，为锻件产业链自主化发展夯实根基。

该设备在研发过程中，成功实现多项核心“卡脖子”技术的创新突破。针对大质量部件高速启停与精准定位这一行业共性难题，研发团队攻克了大惯量高频响液压伺服协同控制技术，确保多轴系统高效稳定运行。创新引入液压缓冲技术，显著降低锻造过程中的冲击与振动，实现锻件伸长量的精准补偿，有效保障长轴类锻件的直线度与整体精度。设备还结合复杂锻件工艺需求，开发了程序化锻造控制系统与工艺自动执行系统，借助伺服驱动、高精度传感器及实时调节算法，实现从进料至出料全流程的自动化锻造，大幅提升生产效率和产品质量稳定性。

在性能方面，该径锻机兼具高效率与高精度特点，锻造频率可达310次/分钟，在高效作业的同时有效控制工件温降，保持材料良好的塑性与流动性。配合±0.5mm的高精度控制能力，为锻件近净成形提供关键技术支撑，有助于减少加工余量、缩短后续工序、降低生产成本。设备通用性突出，除普通钢材外，更能胜任多种难成型材料的加工，包括高合金钢、高温合金、钛合金、中高合金工模具钢及各类难熔合金，可满足航空航天、能源电力、轨道交通、石油化工等多个战略领域的生产需求。

长期以来，国内高端径锻装备核心技术多依赖进口，成为制约产业链安全与产业升级的关键瓶颈。6MN径锻机的成功研制，不仅填补了国内该规格装备的技术空白，更实现了关键技术的自主可控，对打破国外垄断、保障国家战略产业供应链安全具有积极意义。

展望未来，兰石重装重装重工公司表示将继续深耕锻造装备领域，以科技创新为驱动，构建安全高效、自主可控的产业生态，通过上下游协同与核心技术持续突破，全面提升产业链韧性与竞争力，为我国高端装备制造业高质量发展贡献更多力量。编辑/杨美玲