茫茫金海之上，巨型钢制管廊模块凌空就位，精准贴合施工点位。此次金塘跨海管廊施工，没有过往案例参照，没有成熟经验借鉴，复杂的海上工况、超高的安装精度要求，让这项工程从开工起就备受行业关注。项目团队直面海上大风、海域施工受限、重型模块易变形等诸多现实难题，摒弃传统施工模式，依托自主技术革新与精细化现场管控，一步步攻克行业罕见的施工壁垒，顺利完成全部模块滑移作业，用硬核实干解锁国内石化海上施工新突破。

稳运超大型模块

本次建设的金塘新材料项目跨海管廊，是国内首例跨海管廊工程，也是项目核心配套设施，承担着原料、产品及公用工程物料高效连通的重要职责，支撑区域石化产业转型升级。工程共计布设31个超大规格管廊模块，单体最大重量515吨、最长尺寸43米，各项参数刷新国内同类施工吨位纪录。针对模块超长、超高、超重的特点，施工团队量身打造一体化专项运输方案，全程实施精细化管控和标准化作业，扎实做好模块加固防护工作，依托门到门全程护航模式，保障所有巨型模块全程平稳转运、安全精准就位，为后续吊装滑移施工筑牢基础。

精控高空吊装

海上大跨度、大载荷吊装极易出现模块变形、重心失衡问题，是本次工程的核心施工难点。为破解这一行业痛点，项目团队启用自有1600吨履带式起重机，搭配72米主臂工况开展作业。同时自主研发制造600吨级专用大跨距吊装平衡梁，经过多轮结构验算和方案优化调整，有效抵消海上施工干扰，精准控制模块姿态，顺利完成国内首次大跨距管廊模块海上高空精准吊装，彻底攻克大吨位管廊海上吊装变形失衡难题。关键词：基建资讯、金塘新材料项目、石化管廊

创新跨海施工

在无先例、无经验、无标准的三无施工工况下，项目团队大胆突破传统施工思维，创新采用高空桥面顶升滑移全新施工工艺。同时自主研发集成顶升与滑移双重功能的PLC智能液压移运小车，实现数十台设备同步联动作业，精准完成单模块最长400米的空中滑移施工，作业精度和施工效率大幅提升。此次施工顺利收官，充分彰显企业在大型设备吊装运输领域的硬核实力，也为国内海上大吨位石化管廊施工积累了宝贵经验。未来，炼化工程集团将持续深耕技术攻关，突破行业技术瓶颈，以创新技术赋能国家能源石化产业高质量发展。（此文出自见道官网www.seetao.com未经允许不得转载否则必究，转载请注明见道网+原文链接）见道网基建栏目编辑/李晓华